Traitement du minerai de plomb-zinc
Le minerai de plomb-zinc se présente généralement sous la forme de minerais sulfurés, tels que la sphalérite et la galène. La flottation est la méthode la plus couramment utilisée.
Traitement du plomb et du zinc comprend principalement le concassage, le broyage, la séparation par gravité, le magnétisme, la flottation et d’autres procédés combinés.
Processus de traitement du plomb-zinc
L’enrichissement du minerai de plomb-zinc vise à séparer les composants métalliques précieux tels que le plomb et le zinc du minerai brut et à éliminer les impuretés, notamment la flottation, la séparation par gravité, la séparation magnétique, etc.
- Flottation: C’est l’une des méthodes les plus couramment utilisées dans l’enrichissement du minerai de plomb-zinc. La méthode ajoute des produits chimiques à la pâte pour générer des bulles d’air à la surface des minéraux de plomb et de zinc, les faisant ainsi flotter dans la mousse de flottation. Par la suite, la mousse de flottation peut être collectée et traitée ultérieurement pour obtenir un concentré de plomb ou de zinc plus élevé.
- Séparation par gravité: Si la gravité spécifique des minéraux de plomb et de zinc diffère considérablement, la séparation des minerais de plomb et de zinc peut être réalisée par séparation par gravité des minerais dans l’eau.
- Séparation magnétique: Si le minerai peut contenir des minéraux d’impuretés magnétiques, les impuretés magnétiques peuvent être éliminées du minerai de plomb-zinc par un équipement de séparation magnétique pour améliorer la qualité du concentré de plomb-zinc.
- Électro-séparation: Une méthode qui utilise la conductivité différente des particules de minerai dans un champ électrique pour réaliser la séparation. Il convient aux minerais de plomb-zinc avec de grandes différences de conductivité.
Usine de traitement du plomb-zinc
Processus de flottation du plomb-zinc
Usine de traitement de la flottation du plomb et du zinc de 10TPH, dont les principaux équipements sont les suivants:
- Concasseur à mâchoires
- Broyeur à boulets
- Classificateur en spirale
- Réservoir de mélange
- Machine de flottation
- Épaisseur
- Machine de filtrage
1. Concassage et criblage: Les excavateurs ou les chargeurs envoient les matériaux dans le bac du minerai brut et les acheminent vers le concasseur à mâchoires, par l’intermédiaire de l’alimentateur en auge. Les concasseurs à mâchoires broient principalement les grosses roches pour les réduire à des tailles moyennes de 40 à 100 mm. La sortie du concasseur à mâchoires entre ensuite dans le concasseur à mâchoires fines par le biais du convoyeur à bande et est broyée à une taille de 20 à 60 mm. La sortie du concasseur à mâchoires fines entre dans le crible vibrant par le biais du convoyeur à bande et tamise les pierres de plus de 20 mm et de moins de 20 mm. Le crible vibrant comporte une couche de tamis, dont le diamètre des trous est de 20 mm. Les particules supérieures à 20 mm sur le tamis sont renvoyées au concasseur à mâchoires fines par le convoyeur à bande pour être retraitées.
2. Broyage et classification: Les matériaux de moins de 20 mm qui passent sous le crible vibrant entrent dans le bac duminerai fin par le biais du convoyeur à bande, et sont acheminés vers le broyeur à boulets par le biais de l’alimentateur vibrant électromagnétique. Le broyeur à boulets peut broyer le minerai de 0 à 20 mm en poudre de 0 à 1 mm. La décharge du broyeur à boulets est envoyée au classificateur en spirale pour former un système de broyage fermé, de sorte que plus de 90 % de la production est de 200 mailles, ce qui répond aux conditions de flottation.
3. Séparation par flottation: Le sous-écoulement du classificateur en spirale entre dans un réservoir à boues, et l’envoie dans le premier réservoir d’agitation à l’aide d’une pompe à boues, puis entre dans la première machine de flottation pour séparer le plomb.
- Le concentré de la première machine de flottation entre dans un réservoir de pulpe et est pompé vers le premier épaississeur par une pompe à boue. Le sous-produit de l’épaississeur passe par la pompe à boues et entre dans le premier filtre sous vide à disque pour la déshydratation, et le produit final est le concentré de plomb. Les résidus de la première machine de flottation entrent dans un réservoir à boues et sont pompés vers le deuxième réservoir d’agitation par la pompe à boues, puis entrent dans la deuxième machine de flottation pour séparer le zinc.
- Le concentré de la deuxième machine de flottation entre dans le premier réservoir et est pompé dans le deuxième épaississeur par la pompe à boues. Le fond de l’épaississeur passe par la pompe à boues et entre dans le deuxième filtre sousvide à disque pour la déshydratation, et le produit final est un concentré de zinc. Les résidus de la deuxième machine de flottation entrent dans un réservoir et sont pompés vers la troisième machine de flottation pour séparer la barytine à l’aide d’une pompe à boue.
- Le concentré de la troisième machine de flottation est placé dans un réservoir et envoyé dans le troisième épaississeur par une pompe à boue. Le flux de fond de l’épaississeur passe par la pompe à boues et entre dans le troisième filtre sous vide à disque pour la déshydratation, et le produit final est le concentré de barytine.
Dans les applications pratiques, plusieurs processus sont souvent combinés pour améliorer le taux de récupération du concentré. Contactez-nous pour obtenir le prix et les détails de l’équipement!
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